2019年9月26日，中国首家重型汽车发动机智能制造工厂投入使用。该工厂将把我国重型卡车发动机的智能制造提升到一个新的水平。通过应用RFID，DNC和其他物联网技术，该工厂创建了三个集成了智能生产计划，智能生产保证和智能物流系统的智能制造系统，实现了生产信息的实时收集，算法决策和自动化。回馈。同时，成功开发了双指令平台，集成了智能制造的各个子系统，形成了坚实，全面，可行的智能工厂管理系统。从车间的布局，软件和硬件环境以及先进的自动化设备的角度出发，走进智能制造工厂的装配车间，从智能制造的水平，中国的力量来看独立品牌已达到欧美的力量水平。在工厂占地50,000平方米的重型柴油发动机生产区中，每110秒成功下线生产一台发动机，每年人均生产130台发动机。与2012年投产相比，人均年产量增长了117％。在这里，柔性设备所占比例已达到67％，数控率已达到90％以上，自动化率已达到78％。车间中最直观的感觉是车间的工作站上没有多少工人。许多过程是由机器人和机械手完成的。各种智能无人AGV车辆与曲轴和其他零件来回穿梭。除了使用多辆智能无人AGV汽车外，以空中走廊，自制的三维仓库和冷测SPS为子系统的智能物流系统还实现了流水线上的自动物流分配。在过去的三年中，国内重型发动机智能制造工厂已构建了三大系统，它们集成了智能物流，智能生产计划和智能生产保证。智能制造水平的提高扩大了生产能力，优化了产品结构，并提高了效率。工厂在智能制造方面的成就：生产能力提高了52％，制造成本降低了20.5％，物流精度提高了50％，产品缺陷率降低了39.3％，单位产值能耗降低了8％ ，每年可节省成本2100万元。这些数据不仅有效提高了解放汽车的市场竞争力，而且使更多的解放卡车用户花费更少的钱，并使用了更好的质量和性能的发动机。 q